ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
آهن خام یا سنگ آهن، یک شکل طبیعی از آهن است که در طبیعت به صورت سنگ معدن یافت می شود. این نوع آهن عمدتاً در خاکستری ها و توده های سنگ آهنی حاصل از تجمع و تراکم ذرات آهن در خاک وجود دارد.
زمان‌بر بودن فرایندهای بیولوژیکی نیاز به شرایط خاصی مانند دما و pH مناسب. استفاده از فرایندهای فیزیکی-شیمیایی. مزایا: کارایی بالا در جداسازی گوگرد از نفت خام
زمان لازم برای تبدیل 100 تن آهن خام به فولاد مذاب در کوره های قوس الکتریکی 40 الی 50 دقیقه است. 2- فولاد سازی ثانویه در این بخش سنگ آهن ذوب شده خالص سازی می شود و برخی از مواد، به مذاب آهن اضافه می شوند.
در دهه 1860، مهندس آلمانی کارل ویلهلم زیمنس، تولید فولاد را از طریق ایجاد فرآیند اجاق روباز افزایش داد. فرآیندی که در آن فولاد را از آهن خام در کوره های کم عمق بزرگ تولید می کرد.
با فراوری و احیا مستقیم سنگ آهن به دست آمده از معادن، اکسید آهن احیا شده و آهن خام بعه دست می آید. سپس طی عملیات های مختلف در واحد فولاد سازی و همچنین افزودن یک سری عناصر (مانند کربن)، فولاد مذاب ...
خدمات ما. تامین مواد اولیه کارخانه های صنایع فولادی (سنگ آهن، کنسانتره آهن، گندله، آهن اسفنجی) سرمایه گذاری، مشارکت، اکتشاف، استخراج و بهره برداری از معادن تامین فروآلیاژهای مصرفی کارخانجات فولادی واردات و صادرات ...
تاریخچه صنعت فولاد مدرن در اواخر دهه ۱۸۵۰ آغاز شد. ... بلند، آهن از سنگ آهن به عنوان آهن خام با خلوص ۹۹٫۸۲ تا ۱۰۰ درصد آهن تولید می‌شد و فرایند تولید فولاد شامل افزودن کربن به آهن بود، معمولاً ...
گندله خام از طریق سیکل سخت شدن که شامل خشک سازی، پیش گرم کردن، سوزاندن در حدود 1350 درجه سانتی‌گراد و سپس سرد کردن است، ساخته می‌شود. مراحل مهم در این فرآیند شامل موارد زیر می‌شود: ساخت گندله خام
در قلب تولید فولاد، فرآیند پیچیده ساخت آهن نهفته است، جایی که سنگ آهن به آهن مذاب تبدیل می شود و در نهایت آلیاژ می شود تا درجات مختلف فولاد ایجاد شود. این دانشنامه به سفر از سنگ معدن تا آلیاژ در ...
اصطلاحات رایج در بازار آهن: در این مقاله قصد داریم تا 24 اصطلاح رایج فولادی را که در بازار آهن آلات کاربرد دارد، معرفی کنیم؛ برای فعالیت در بازار آهن لازم است با اصطلاحات فولادی رایج آهن آلات آشنایی داشته باشید.
در این روش عامل احیا و تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی گاز طبیعی است و فرآیند احیای مستقیم در حالت جامد رخ می‌دهد. در این روش سنگ‌معدن آهن پس آسیاشدن به صورت گندله (Pellets) درآمده و وارد رآکتور می‌شود.
فرآیند ساخت فولاد. برای تولید فولاد نیاز است که سنگ‌آهن حرارت ببیند و در کوره‌هایی مخصوص ذوب شود. با این کار ناخالصی‌ها حذف شده و کربن به این ترکیب اضافه می‌شود.
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
فرآیند ذوب آهن به طور خلاصه. تاریخچه. انسان اولیه معلوم نیست چگونه و از کجا سنگ آهن را کشف ، ذوب و فلز آهن را بدست آورده است. اما از شواهد امر پیداست که از 2400 سال پیش و شاید هم بیشتر ، انسانهای اولیه آهن را شناخته اند.
در این مقاله، نحوه به‌دست آوردن آهن قابل استفاده از ذخایر سنگ خام را بررسی خواهیم کرد. شما در مورد روش‌های مختلف استخراج و پردازش، اثرات زیست‌محیطی و روش‌های افزایش کارایی فرآوری سنگ آهن ...
20 دی 1397. روش احیای مستقیم. روش احیای مستقیم سنگ آهن مدرن ترین نوع تولید فولاد می باشد. روش احیای مستقیم تولید فولاد, همان استفاده از قوس الکتریکی و ذوب مجدد قراضه آهن می باشد. سی و دو (32) در صد ...
یکی از مهم ترین مراحل برای کنترل کیفیت در تولید آهن انتخاب مواد خام است. ... اصلاحی از ایجاد مشکلات بیشتر در فرآیند تولید آهن جلوگیری نمایید. ... شرکت ها باید از فناوری های تست مدرن و پیشرفته ...
فرآیند تولید آهن توسط کوره بلند از نظر نرخ تولید؛ بازدهی بالایی دارد اما نیازمند مواد خام با کیفیت است. آهن در کوره بلند توسط احتراق کک تولید می شود و با توجه به کاهش منابع زغال سنگ های کک شو ...
فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن قابل استفاده که به ذوب آهن معروف است، طی قرن ها تکامل یافته است. در این مقاله، ما به دنیای پیچیده ذوب آهن می پردازیم، تاریخچه، تکنیک ها و اهمیت آن را در دنیای مدرن ما ...
آهن با کربن (از زغال سنگ) در کوره قوس الکتریکی وارد می شود. هیدروژن از طریق الکترولیز تولید می شود و تقریبا به 2600 کیلووات ساعت انرژی نیاز دارد. هزینه های این روش نیز 20 تا 30 درصد بالاتر از متدهای ...
در روش اول که شیوه سنتی تولید است از احیای غیر مستقیم آهن استفاده گردیده، سنگ آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده، آهن خام یا چدن مذاب به دست می‌آید. در مرحله بعد آهن خام در یک ...
آگلومراسیون در کارخانه های فراوری و کانه آرایی کانسنگ آهن، سنگ آهن به دست آمده از منابع مختلف، طی سه مرحله اصلی شامل سنگ شکنی و خردایش، پر عیار کردن و جداسازی مایع از جامد به کنسانتره سنگ آهن با عیار معمولاً بالای 60 درصد ...
نورد سرد چیست. یکی از انواع نورد، نورد سرد فرایندی است که طی آن ضخامت فلز از طریق غلتک‌ها در دماهای کمتر از دمای تبلور مجدد، کاهش پیدا می‌کند. هدف از این فرآیند، ایجاد ورق‌های فولادی نازک با دقت ابعادی، کیفیت و ظاهر ...
آهن اسفنجی در تولید فولاد نقش دارد. آهن اسفنجی به شکل قطعات کروی است که مانند اسفنج سوراخ‌هایی دارد. ... حدود 31.5 درصد از فولاد خام در جهان با استفاده از کوره‌های مستقیم تولید می‌شود؛ که آهن ...
در این روش، بجای استفاده از گرمای خارجی، از جریان الکتریکی برای ذوب آهن استفاده قرار می‌گیرد. این کوره‌ها، که بزرگ هستند، می‌توانند حداکثر ۴۰۰ تن آهن (مانند اسلب، آهن خام و ضایعات قابل ...
پودر آهن: آهن خام از روش‌های مختلفی مثل اتمیزه کردن یا رسوب الکترولیتی به پودر آهن تبدیل می‌شود. از پودر آهن در مواردی مثل کاتالیزورهای شیمیایی و مواد افزودنی استفاده می‌کنند. جمع‌بندی
فرایند تولید گندله. تولید گندله از سه مرحله آماده‌سازی، تشکیل گندله خام و پخت تشکیل شده است، عمدتا روش‌های لورگی و آلیس چارلمرز برای تولید گندله به کار می‌رود که مراحل ابتدایی آن‌ها تفاوتی ...
گندله‌سازی یا پلت‌سازی، یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد است. در این مرحله، مواد خام گلوله‌ای به منظور تولید مواد اولیه فولاد، به گندله تبدیل می‌شوند. گندله، شامل سنگ آهن و مواد ...
در فرایند پختن، قسمت بیرونی ذرات سنگ آهن به یکدیگر می‌چسبند و شکاف‌های داخلی کم می‌شوند. پخت هماتیت، استحکام و چگالی آن را افزایش می‌دهد. ۵. ذوب. در مرحله ذوب، مواد حاصله را در کوره‌های بلند ...
